Comment contrôler la pression dans l'impression de la machine de sérigraphie ?
Sep 22, 2021
Comme nous le savons tous, la machine de sérigraphie est composée de cinq éléments, une plaque de sérigraphie, une raclette, une encre, une table d'impression et un substrat. Utilisez le principe de base selon lequel le maillage de la partie graphique de la plaque de sérigraphie peut pénétrer dans l'encre et le maillage de la partie non graphique ne peut pas pénétrer dans l'encre pour l'impression. Pour obtenir de bons résultats d'impression, la pression de la sérigraphie doit être contrôlée. Alors comment contrôler la pression dans la machine de sérigraphie ? Ce qui suit est une introduction :
En sérigraphie, une pression d'impression correcte et uniforme est une garantie importante pour obtenir des sérigraphies de haute qualité. Si la pression d'impression est trop faible, la plaque d'impression ne peut pas toucher le substrat et ne peut pas être imprimée, ce qui entraîne des graphiques d'impression incomplets et une épaisseur d'encre inégale ; lorsque la pression d'impression est trop élevée, l'écran sera trop déformé et les graphiques imprimés seront flous. Défaillances d'impression telles qu'une abrasion sévère de l'écran et de la raclette. Si la pression d'impression est inégale, davantage de défaillances du produit imprimé se produiront. Par conséquent, le contrôle des facteurs qui affectent la pression d'impression et l'amélioration de l'irrégularité de la pression d'impression sont devenus le principal problème à résoudre par le processus de sérigraphie.
La fonction de la pression d'impression de la sérigraphie est de s'assurer que l'écran est en contact linéaire complet avec la surface d'impression. Sous cette prémisse, plus c'est petit, mieux c'est. Parce que plus la pression est élevée, le contact entre le grattoir et l'écran est meilleur, mais le degré d'aplatissement de l'écran et le degré d'insertion du grattoir dans la maille sont plus élevés, donc la quantité de transfert d'encre est petite, plus la déformation du grattoir, ce qui affectera le remplissage d'huile. L'état a un impact plus important et augmentera également la déformation de l'écran, et le frottement entre le grattoir et l'écran augmentera également, ce qui non seulement augmente le frottement sur l'écran, mais affecte également la vitesse d'impression.
Lors du processus de sérigraphie, la raclette est en contact horizontal avec l'écran et génère une pression, la raclette doit donc être portée après un certain nombre d'utilisations. Dans le même temps, les collisions sont inévitables pendant l'utilisation, de sorte que la raclette montrera des cicatrices et l'effet d'impression sera affecté lorsque la raclette est portée ; par conséquent, avant d'imprimer, vérifiez la rectitude, le tranchant et les défauts de la lame de la bande de raclette.
Une fois le grattoir usé, il doit être réaffûté puis utilisé. Le rebroyage est divisé en broyage manuel et broyage mécanique. De manière générale, lors du meulage manuel, le point de vue et la pression de la raclette seront instables et l'effet de meulage sera affecté. Pour assurer la rectitude de la lame, vous pouvez généralement mettre du papier de verre sur une planche de bois plate et placer un morceau dans le sens du meulage. Parement droit avec planche à aiguiser. Cependant, la qualité de la lame de meulage mécanique est uniforme et stable, ce qui est meilleur que le meulage manuel. Dans la production réelle, le racleur après broyage doit également être vérifié.
La pression de la raclette's est directement liée au transport de l'encre. Plus la pression de la raclette est élevée, plus la quantité d'encre pouvant être transportée est importante. L'étalement de l'encre provoquera l'expansion des points, ce qui brouillera l'impression lorsqu'elle est sévère ; plus la pression de la raclette est faible, plus l'encre sera importante. Plus la quantité de transport est petite, les points ne seront pas clairs ou l'impression sera incomplète.
Comment contrôler la pression dans la machine de sérigraphie ci-dessus est présenté ici. De nombreux facteurs affectent l'uniformité de la pression de sérigraphie, notamment la résilience de l'écran, l'espacement des écrans, la déformation du cadre de l'écran et l'uniformité de la pression de sérigraphie. Influence.
